一、南京杰睿物联网科技发展有限公司怎么样？
南京杰睿物联网科技发展有限公司是在江苏省南京市玄武区注册成立的有限责任公司，注册地址位于南京市玄武区天山路39号54幢。
南京杰睿物联网科技发展有限公司的统一社会信用代码/注册号是M，企业法人喻晓，目前企业处于开业状态。
南京杰睿物联网科技发展有限公司的经营范围是：物联网软件、硬件的开发、销售及工程施工；网络信息技术研发、技术咨询；计算机软硬件、应用软件的研发、销售；通信产品的销售；网站设计。（依法须经批准的项目，经相关部门批准后方可开展经营活动）。本省范围内，当前企业的注册资本属于一般。
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二、南京粒聚智能科技有限公司怎么样？
南京粒聚智能科技有限公司是在江苏省南京市江宁区注册成立的有限责任公司，注册地址位于南京市江宁开发区苏源大道19号九龙湖国际企业总部园C2座8楼。
南京粒聚智能科技有限公司的统一社会信用代码/注册号是91320115MA1P5UU36A，企业法人王东明，目前企业处于开业状态。
南京粒聚智能科技有限公司的经营范围是：物联网技术软硬件产品、仪表仪器的研发、设计、生产和销售；信息系统集成及维护服务；信息技术咨询服务；数据处理和存储服务。（依法须经批准的项目，经相关部门批准后方可开展经营活动）。本省范围内，当前企业的注册资本属于一般。
南京粒聚智能科技有限公司对外投资2家公司，具有0处分支机构。
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简介：南京粒聚智能科技有限公司，源自于全球知名ICT上市公司，由物联网团队创业组建，是独立市场化运作的物联网高科技企业，致力于成为城市级智能化示范应用的推动者，孵化运营基地的践行者，物联网开放能力平台的供应商，打造中国物联网产业的领先企业。
法定代表人：王东明
成立时间：
注册资本：1248.4396万人民币
工商注册号：
企业类型：有限责任公司
公司地址：南京市江宁开发区苏源大道19号九龙湖国际企业总部园C2座8楼
三、揭秘深蓝S7南京智慧工厂：预订开启11天，大规模交付在即
5月31日，深蓝S7在南京智慧工厂下线，并且开启了商品车大规模的发运。深蓝S7在5月20日开启预定，如今刚过去11天，就实现了首批量产下线及大规模发运，南京智慧工厂如何做到这样的高效效率？接下来我们一同走进智慧工厂探索一番。
南京智慧工厂集柔性化、智能化、自动化、数字化、绿色化、高效率生产技术于一体，是一家全新新能源智能个性化定制示范工厂。而在此下线的深蓝S7，与生俱来就拥有强大的制造品质。
南京智慧工厂规划年产能20万辆，共有冲压车间、车身车间、涂装车间、总装车间、电池车间五大车间，具有全新新能源、智能、个性化定制、净零碳四大特点，在自动化生产、智能制造技术、柔性生产、质量控制、绿色环保等方面均处于行业一流水平。
南京智慧工厂以前瞻造型、舒享智慧空间为产品尖点理念，全新开发纯电动、增程式等新能源汽车。首次布局自主开发的CTP柔性锂电池PACK生产车间，具备新能源全产业链从设计到制造全过程发展的能力。
南京智慧工厂搭建5G云平台，通过云化调度，实现新能源车型电检快速敏捷反应、集群化管理。基于新能源电池产品特性，建立自动化底盘合装线体，实现电池、底盘自动化装配，电池全柔性切换，快速敏捷反应。
南京智慧工厂以工艺流程、业务流程为基础，深度应用智能制造技术，贯通5G网络与物联网平台，打造全新5G+视觉、5G+工业控制等二十余类智能制造场景，构建数字运营系统，制造顺序化率达90%以上，制造成本降低10%。
围绕标准化、精益化、智能化，构建一体化物流顶层架构，全面运用智慧物流工具贯通智能监控、智能装卸、智能搬运、智能拣选、智能配载五大业务环节，降低总体物流费用13% 。
南京智慧工厂OTD交期16天：构建个性化定制模式下的业务及数据架构，贯通个性化选车、超级BOM、智能排产、协同制造、智慧生产、精准交付，实现OTD交期承诺16天。
通过低碳工艺设计、光伏电站、绿电交易、CCER、智能能源管理、用能结构调整等方式，将单车碳排放从461Kg降低为净0排放，实现长安首个净0排放工厂。从工艺设计、生产管理、设备运行角度出发，制定低碳工艺技术路线。屋面及停车场光伏发电每年1500万度，单车降排118Kg。 购入具备“绿色电力消费证明”的电力，抵消企业用电碳排放，油料和CO2气体通过碳交易抵消排放，单车降排279Kg。调整用能结构，涂装(烘炉/闪干炉/RTO) 实施气改电，单车降排64Kg。
南京智慧工厂五大车间：
1、 冲压车间
自动化率：95%，建有1条多连杆机械压机+双臂横杆高速生产线，设计产能达290万冲次/年。八连杆机械压机+双臂机械手，节拍可达15次/分钟，实现3-5分钟自动换模及一模双件的生产效率。
车间集成生产、质量、设备、监控等管理系统，现场大数据自动汇总分析，自动将数据推送给车间各级人员，推动车间高效、低成本的生产。
通过44大类1633项的严苛测试，重点包括脉冲工况试验、电芯ARC测试、200℃高温试验、触发式安全测试等超国标严苛测试。柔性生产线可适应所有车型生产，同时柔性检测可避免检具重复投入，再加上通用化盛具、托盘的应用，使单车型降本480万。
自动装箱系统主要由机器人、2D/3D视觉、皮带线、端拾器更换、盛具托盘、视频监控、AGV自动运送等系统组成；实现完全自动化、智能化、信息化，实现精确定位、引导，节约专用盛具成本约300万，完全实现从压机下料到进入库房的无人化生产，相比人工装箱管理更方便、安全更可靠、生产效率更高。
2、 焊装车间
自动化率：98%，1条四车型50JPH的焊接柔性线，首投工艺设备为25JPH,生产线具备(3700-5200)mm的白车身通过能力，并预留钢铝混合车型的生产能力。
通过44大类1633项的严苛测试，重点包括脉冲工况试验、电芯ARC测试、200℃高温试验、触发式安全测试等超国标严苛测试。柔性生产线可适应所有车型生产，同时柔性检测可避免检具重复投入，再加上通用化盛具、托盘的应用，使单车型降本480万。采用伺服抓手、伺服夹具，满足车型的快速切换，占地面积减少60%，成本减少40%，生产线效率提升10%。
主拼区域：采用NC柔性切换、循环滑移库位、平台双层布局、点焊群控系统等技术方案，实现4车型柔性生产；此外布置了12台点焊机器人满足钢制车身焊接，同时规划预留4台SPR/FDS工艺机器人位置，具备钢铝混合车型的生产能力。
下车体组焊区域：采用滑橇输送+NC定位、琴键式台车切换结构、机器人自动涂胶、机器人点焊、AGV+APC自动传输等技术方案，实现4车型柔性生产，全区域无人化作业。
门盖装配线区域：采用自动弧焊、门盖自动装配，其中4门2盖为长安首条全自动装配线，共采用机器人22台，与传统方案相比单班节约18人，同时配合自动拟核、二次扫描匹配功能，实现对外观间隙测量全覆盖的能力，通过智能制造系统，对未达成放行标准需要返修的车辆做出精准识别，提高了问题识别速度和准度，有效降低了操作人员负荷，提升问题处理效率。
3、 涂装车间
自动化率：达70%，设计节拍25JPH,产能10万辆/年；应用工业互联网、镜像车间等数字化技术，智能高效；应用干式漆雾分离、RTO等技术，绿色低碳。
通过前处理电泳在线检测设备，实时测量槽液工艺参数，并依据程序进行辅料自动补加；通过漆面缺陷及外观自动检测装置，实现涂装车身缺陷自动上传质量系统，自动生成返修路径，提升质检效率。
采用独立控制单元根据车型匹配不同电压程序，保证车身漆膜均匀一致；采用快速换色技术实现颜色30min内快速切换，满足客户定制化颜色需求；采用机器人对液态阻尼材料进行喷涂，自动化率提升，NVH指标提升；车内密封胶采用机器人挤涂，自动化率提升，降低未密封严实、废胶等质量问题发生；车底密封胶和PVC采用机器人挤涂，提升生产线节拍，减少安全风险工位人员。
干式漆雾分离技术在节能、减排较湿式优势明显，循环风可直接利用，预计每年降碳10343/tCO2e；此外根据作业场实际需求设计导入循环风以降低新风量节约能耗，预计每年降碳507/tCO2e；同时，烘房热源由天然气改为电，通过工厂光伏发电、绿电购买等方式，进行降碳，绿电条件下可降低单车碳排放64Kg；实时在线采集设备运行过程数据，构建设备启停模型、休眠模式，降低涂装生产线非连续过车时设备能耗，预计单车碳排放进一步降低6.7kg。
4、总装车间：
共有8条主要装配&测试线以及分装线，现有规划产能十万辆/年。集成车辆AVI、Andon系统、可视化防错、EP防错、数据采集等功能；首次引入智慧物流系统实现来料自动拆托、存储、配送上线；此外与TC系统数据互通，实现作业文件在线编制、审签、发布、查阅；最后通过LMS系实现物资配送精准有序，大大降低停线风险。
底盘自动合装：将动力系统(发动机、发电机)、前桥、后桥、动力电池等各大总成进行分装后，与车身一次性自动装配到位。整个底盘线区域是由18个主装配工位、8个合装工位以及动力系统等分装工位组成。
无框车门装配：采用市场主流车型(惯用无框车门，车门铰链与车身采用工装装配，车门与铰链采用自定位结构，通过总装无框车门调整设备装调玻璃，保障玻璃与车门本体相对位置度，保障整车外观DTS和密封间隙。
全自动轮胎装配设备：主要由工业机器人、拧紧系统、2D/3D视觉系统、自动送钉系统、集成抓手、以及自动物流配送系统组成。设备单台轮胎装配时间为35秒，整体工作节拍为80秒。目前可实现3种尺寸、4种轮毂花型的自动识别与装配拧紧工作，后续根据生产需求可实现多车型并兼容4轴、5轴轮胎的装配需求。
全自动玻璃挤胶装配：挡风玻璃工作站采用行业领先的全自动装配技术，从零件上料环节到安装完成均为无人作业，属长安汽车首次应用，有效节省人员定额，提升装配一致性；并第一次采用了自动底涂工艺，避免有害气体对员工健康产生影响。
5、电池车间
由1条预成组生产线及1条Pack生产线组成。规划生产两款MTP EV产品，以及一款CTP EVE产品。年产能9万台
采用激光导航AGV+视觉定位输送模式，实现工艺灵活多变及编排，使产品变更、布局调整更加灵活，而且AGV实时监控和调度系统可实时显示AGV运行状态、采集运行数据、运行数量和位置，能实现生产追溯、精细化控制。
机器人分别结合视觉系统和拧紧机构深度学习自动识别位置、自动模糊抓取，并完成零部件自动上线、安装、拧紧等；采用全自动涂胶设备，确保涂胶质量，同时对电池包PACK实现全方位过程测试（泄漏检测、功能测试和充放电测试），保证电池包质量。
信息化与设备的深度融合，并基于物联网技术+5G技术+边缘计算，实现全面互通互联；包括全面建设生产线控制系统，充分挖掘安全、质量、交付、成本、人员、设备、环境等数据，实现生产线运行状况的监控、预测、分析、回控等；此外利用物联网平台，针对业务需求开发订制化可视化方案，实现数据的全方位、多维度的分析展示。
从发布、预订到大规模量产发运，深蓝S7展现出了极高的效率。如今的新能源市场比拼的不仅是造型设计、配置参数，能否满足市场订单需求完成交付，如何优化生产效率同样是考验新能源品牌的一项硬核指标。随着深蓝S7即将开启的大规模交付，我们将有机会进行更深度的体验，我们一同期待！
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